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3D玻璃熱彎過(guò)程中常見(jiàn)的十大主要問(wèn)題點(diǎn)及解決方案

2018-12-06 點(diǎn)擊數:1442
一、3D玻璃熱彎過(guò)程中常見(jiàn)的十大主要問(wèn)題點(diǎn)
序號
十大主要問(wèn)題點(diǎn)描述
1
長(cháng)寬尺寸精度超差
2
高度精度超差,造成“大小邊”不良
3
兩面彎的3D玻璃“翹角”不良
4
對角方向明顯折痕,“倒三角”
5
四角弧面坍塌
6
模具印
7
表面壓痕
8
表面的凹凸點(diǎn)
9
表面有邊緣鋸齒紋,水波紋不良
10
玻璃碎片


二、解決方案
1. 長(cháng)寬尺寸精度超差
原因分析:
  • 石墨模具設計不合理,模具型腔的尺寸直接影響玻璃的成型尺寸 
  • 石墨模具加工誤差大,由于熱彎工藝對模具要求較高,模具偏差0.01mm,影響熱彎玻璃尺寸0.02mm甚至更多
  • 2D玻璃的尺寸超差, 2D玻璃長(cháng)寬精度要控制在±0.02mm以?xún)?/span>
  • 熱彎機退火站溫度不穩定,某些熱彎機追逐降低能耗,忽視了動(dòng)態(tài)溫度響應速度,造成在連續生產(chǎn)時(shí),退火不到位,從而影響玻璃尺寸精度
  • 熱彎機的高溫機械精度不穩定(例如高溫下加熱板平行度超差),影響3D玻璃的周邊大小不一致和平面變形,導致長(cháng)寬尺寸超差


改善方案:
  • 通過(guò)優(yōu)化模具結構,可以改善尺寸超公差問(wèn)題
  • 用專(zhuān)業(yè)的石墨模具加工設備
  • 建議用單頭CNC加工
  • 選擇穩定的高效的溫控系統機械


2. 高度精度超差,造成“大小邊”不良
原因分析:
  • 石墨模具結構設計不合理,導致玻璃在加熱過(guò)程中在模具內部跑偏
  • 熱彎機預熱段加熱板溫度不均勻,導致玻璃兩側溫度不均勻,玻璃也會(huì )在加熱過(guò)程中在模具內部跑偏,會(huì )加大模具設計難度
  • 3D玻璃產(chǎn)品的設計弧度太大,玻璃預熱過(guò)程中下塌后形狀不規則,導致壓型過(guò)程不確定
  • CNC加工機械選型不對


改善方案:
  • 優(yōu)化模具結構設計
  • 選擇穩定的高效的溫控系統機械
  • 合理的產(chǎn)品結構設計
  • 正確的選用CNC機臺


3. 兩面彎的3D玻璃“翹角”不良
原因分析:
  • 石墨模具結構設計不合理,設計模具時(shí),凹?;∵叡芸仗?,導致玻璃的四個(gè)角沒(méi)壓貼
  • 石墨模具加工精度超差,特別是石墨模具的弧面輪廓精度超差,導致上下模合模間隙太大,玻璃的四個(gè)角沒(méi)壓貼
  • 熱彎機的熱彎工藝參數設置不合理,主要表現在溫度過(guò)低,壓力太小,時(shí)間過(guò)短
  • 玻璃產(chǎn)品本身的四個(gè)R角設計對兩面彎的3D玻璃“翹角”不良有很大關(guān)系


改善方案:
  • 合理設計凹?;∵叡芸樟?,有助于改善“翹角”
  • 用專(zhuān)業(yè)的石墨模具機加工模具,首先保證模具精度,才能做出好的產(chǎn)品;
  • 調節溫度、壓力、時(shí)間,有助于改善“翹角”
  • 優(yōu)化產(chǎn)品設計


4. 對角方向明顯折痕,“倒三角”
原因分析:
  • 石墨模具結構設計不合理
  • 模具表面經(jīng)過(guò)了手動(dòng)拋光處理,在拋光處理時(shí)破壞了表面平整度, 
  • 影響了合模的捏合度,導致玻璃不能壓貼
  • 機臺成型站上下加熱板不平行度,導致一端有沒(méi)有壓貼而形成“倒 三角”


改善方案:
  • 優(yōu)化凸模成型受力點(diǎn),合理布局上下模合模間隙
  • 用專(zhuān)用石墨機模具機加工模具,不用拋光處理,可以保證精度及玻璃模??;
  • 調整機臺在高溫時(shí)的平行度,可以改善“倒三角”不良


5. 四角弧面坍塌
原因分析:
  • 模具設計不合理,受壓不均勻,有的位置高,有的位置低,導致壓型時(shí),模具受力不均,傳遞給玻璃的壓力不均,當四角弧面位置壓力過(guò)小,易出現以上不良
  • 熱彎機壓型板變形,導致同以上原因模具受力不均勻,玻璃易出現四角弧面坍塌
  • 熱彎機機臺水平不合格,導致同以上原因模具受力不均勻
  • 模具R角弧面位置頂死,導致軟化后的玻璃不能完全伸展,出現四角弧面坍塌


改善方案:
  • 一種為打磨模具外表面,使模具各位置受力均勻;另一種為重新制作新模;
  • 更換合格水平且不易變形的壓型板
  • 更換合格水平且不易變形的壓型板
  • 重新調整熱彎機水平;
  • 重新設計模具,增大R角輪廓(保證輪廓度OK情況下)


6. 模具印
原因分析:
  • 預熱與成型站加熱系統溫度過(guò)高,導致模具傳遞給玻璃的溫度同步過(guò)高
  • 預熱與成型站壓力過(guò)大,導致玻璃表面易出現模具印
  • 加工模具時(shí),模具表面粗糙度過(guò)大,導致壓型玻璃時(shí),玻璃表面出現細小霧面(模具?。?/span>
  • 模具設計時(shí),沒(méi)有加工通氣槽,導致壓型時(shí),熱氣出不來(lái),團聚在模具內,最終體現的玻璃表面,即模具印
  • 模具設計時(shí),模具表面臺階過(guò)于集中,導致壓型時(shí)壓力集中,壓力集中的區域模具印就很重


改善方案:
  • 降低預熱與成型站溫度
  • 降低壓力
  • 重新拋光凹凸模模具表面
  • 合理設計模具,增加通氣槽
  • 合理設計模具上下表面臺階,增大與加熱板的接觸面積


7. 表面壓痕
原因分析:
  • 模具加工時(shí),模具型腔面有痕跡或者加工接刀時(shí)不順滑,導致軟化后的玻璃在壓型時(shí),模具型腔面的痕跡壓覆在玻璃上,體現為壓痕
  • 壓型時(shí)壓力過(guò)大或者溫度過(guò)高,導致力通過(guò)模具傳遞到玻璃時(shí),只要模具上有任何細小的痕跡,均被壓覆在玻璃上


改善方案:
  • 拋光模具接觸面,或重新加工模具(或模具降面);
  • 降低溫度,降低壓力


8. 表面的凹凸點(diǎn)
原因分析:
  • 加工車(chē)間環(huán)境不達標
  • 來(lái)料過(guò)臟
  • 機臺內部過(guò)臟
  • 操作不當
  • 模具材質(zhì)差,或模具被氧化


改善方案:
  • 采用高架地板,以及嚴格控制人流,增加防塵罩
  • 返洗來(lái)料,用帶蓋水箱周轉
  • 重新清潔機臺內部,制定維保周期
  • 員工進(jìn)行培訓考核后才上機
  • 改善模具材質(zhì),循環(huán)監控機臺含氧量


9. 表面有邊緣鋸齒紋,水波紋不良
原因分析:
  • 預熱溫度過(guò)高
  • 模具氧化,四周邊緣氧化程度高
  • 凹模臺階過(guò)大,且沒(méi)有倒圓角,導致玻璃邊緣鋸齒紋


改善方案:
  • 降低預熱溫度
  • 拋光模具型腔面邊緣,或重新上新模具,循環(huán)監控機臺含氧量;
  • 改小模具臺階寬度,并倒圓角。


10. 玻璃碎片
原因分析:
  • 預熱或成型溫度過(guò)低
  • 壓力過(guò)大,壓型速度過(guò)快
  • 保壓和冷卻溫度過(guò)低,導致急速退火,玻璃易碎
  • 來(lái)料崩邊或有深劃傷
  • 模具預留間隙太小,導致玻璃受擠壓碎裂


改善方案:
  • 增加預熱或成型溫度
  • 降低壓力
  • 增加冷卻工站,降低冷卻速度
  • 增加來(lái)料檢驗力度
  • 增加模具預留間隙

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